5月18日，在瓦房店轴承集团精密传动轴承有限公司（以下简称“瓦轴集团精密传动轴承公司”）生产线上，六轴机械臂与工作人员协同开展作业。生产设备上的数据通过PLC（可编程逻辑控制器）、传感器实时采集，操作人员使用手持终端扫描工序二维码，便能为每件轴承产品建立专属的MES“数字履历”，将人员、设备、工艺等关键信息全面关联，让生产全过程清晰透明，质量追溯精准高效。

过去生产全靠老师傅的经验判断，如今每道工序都被转化为精准的数据指标。在“中国轴承之都”大连瓦房店市，记者探访当地智能工厂时发现，数字化、智能化正深刻改变着制造业的生产方式，一幅工业向“新”而行的图景正在展开。

轴承制造全流程装上“智慧引擎”

轴承被誉为“工业关节”，是制造业的重要组成部分，当前正面临效率提升、成本降低和个性化生产的迫切需求。如何突破发展困局，重塑产业动能？传统智造向智能制造转变势在必行，其中离不开龙头企业的先行探索。

“智能工厂的建设，有效解决了传统制造痛点。”提起智能工厂带来的变化，瓦轴集团精密传动轴承公司负责人毕大鹏介绍，过去每条生产线各自为战、信息不通，生产过程中易出现“黑箱”问题。产品生产各环节的参数、流程难以追溯，一旦出现质量问题，往往难以快速定位根源、精准整改。

如今，通过系统集成与数据融通，实现了各业务环节的高效协同与生产过程的全程可视化，质量可分钟级溯源，每一道工序、每一个操作环节都清晰可查，从根本上解决了传统生产追溯难、管控弱的问题。

毕大鹏表示，截至目前，公司生产效率提高35%，运营成本降低26%，研发周期缩短37%，产品质量一致性提高33%，能源消耗减少31%，一组组实打实的数据，交出了一份节能高效、提质增效的“数字答卷”，彰显了数智赋能的强劲成效。

依托平台集成与场景创新，瓦轴集团精密传动轴承公司实现精密轴承生产全流程数智化升级，不仅破解了轴承行业生产效率、质量管控、能源消耗等共性瓶颈，更实现了运营与绿色发展的统一，为国内轴承乃至整个装备制造业的数智转型提供了可复制的成功范本。